某矿山铜硫矿石中伴生有少量的黄金，含金矿物主要为自然金，黄铁矿是金的主要载体矿物，其次是黄铜矿等。70%左右的金以微细粒包裹赋存在硫化物中。此矿采用铜、硫优先浮选流程获得铜精粉和含金硫精矿，其中硫精矿硫品位在50%左右、金品位在1.60g/t左右。硫精矿直接出售给硫酸厂，金没有计价。如何有效经济的利用硫精矿中的低含量金，是冶金工业中一个长期未获得圆满解决的重要课题。为此，针对浮选后获得的含金硫精矿，进行了多方案的探讨试验，最终确定焙烧—氰化浸出—活性炭吸附工艺，并进行了多方面的条件试验，最后取得了较好的试验指标，为硫精矿的综合回收利用提供了借鉴方案。
1 含金硫精矿综合回收金选冶流程试验
1.1 流程方案探讨试验
针对此矿石性质及金的赋存状态，进行含金硫精矿综合回收金选冶流程试验探索试验，分别进行了摇床重选、细磨浮选、细磨氰化、焙烧－氰化流程4个方案的试验。摇床重选金粗精矿金品位为1.89g/t，金回收率也只有25.8%；细磨浮选无论添加哪种金捕收剂，金粗精矿的金品位都不到10g/t，金回收率也不到10%；含金硫精矿即使细磨到-0.0374mm80%直接氰化浸出，金的浸出率也不到30%；含金硫精矿经过焙烧后重量损失为33%，金品位由1.60 g/t提高到2.39g/t ，焙砂氰化浸渣金品位为0.38g/t，获得了焙砂金浸出率为76.25%的较好指标。
确定采用含金硫精矿焙烧－氰化工艺为原则流程，对含金硫精矿焙烧－氰化工艺的焙烧、氰化、炭吸附作业的主要技术参数，展开详细地条件优化试验，以进一步提高金的选冶回收率。
1.2 含金硫精矿焙烧－氰化（炭浸）工艺条件优化试验
由于含金硫精矿硫品位高，而且氰化浸出需要焙烧样量大等原因，焙烧－氰化（炭浸）工艺试验只对含金硫精矿焙烧温度、焙烧时间、磨矿细度、氰化钠用量，浸出时间等主要的技术条件和技术参数进行优化，其工艺流程见图1。
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图1 含金硫精矿焙烧—氰化浸出—碳浆吸附工艺流程
1.2.1含金硫精矿焙烧温度试验
含金硫精矿氧化焙烧的温度至关重要，焙烧温度过低so2挥发不完全，焙烧温度过高不会使精矿烧结，以上2种情况任何一种情况发生，均会影响金的浸出率提高。为此，在焙烧温度分别为600、650、700、750、800℃时，进行含金硫精矿焙烧温度试验，其试验结果见表1。
表1 含金硫精矿焙烧温度试验结果
|
焙烧温度/℃ |
重量损失/% |
焙砂金品位/（g/t） |
浸渣金品位/（g/t） |
金浸出率/% |
|
600 |
22.70 |
2.07 |
0.78 |
51.25 |
|
650 |
28.00 |
2.22 |
0.64 |
60.00 |
|
700 |
30.00 |
2.28 |
0.60 |
62.50 |
|
750 |
33.00 |
2.39 |
0.46 |
71.25 |
|
800 |
33.00 |
2.39 |
0.46 |
71.25 |
由表1可知，随着焙烧温度增高，焙砂金品位提高，浸渣金品位降低。当焙烧温度为750℃时，金浸出率高达80.91%，故选择焙烧温度为750℃进行下步试验。
1.2.2 含金硫精矿焙烧时间试验
含金硫精矿氧化焙烧时间亦是影响提高金浸出率的关键因素，焙烧时间过短，黄铁矿中的硫燃烧不完全，不能使微细粒金裸露出来。焙烧时间过长浪费能源，增加生产成本。为选择适宜的氧化焙烧时间，进行焙烧时间试验。含金硫精矿焙烧时间试验流程见图1，试验结果见表2。
表2 含金硫精矿焙烧时间试验结果
|
焙烧时间/h |
重量损失/% |
焙砂金品位/（g/t） |
浸渣金品位/（g/t） |
金浸出率/% |
|
1 |
22.70 |
2.07 |
0.89 |
44.38 |
|
2 |
30.00 |
2.28 |
0.64 |
60.00 |
|
3 |
33.00 |
2.39 |
0.46 |
71.25 |
|
4 |
33.00 |
2.39 |
0.46 |
71.25 |
|
5 |
33.00 |
2.39 |
0.46 |
71.25 |
由表2可知，随着焙烧时间增长，焙砂金品位提高，氰化浸渣金品位降低，焙烧时间高于3h，金浸出率均为71.25%，故选择焙烧时间3h进行下步试验。
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